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Máquina dobladora de barras de acero CNC, equipo inteligente totalmente automático que lidera la innovación en el procesamiento de barras de acero.

El procesamiento manual tradicional de 1000 estribos estándar requiere la colaboración de 8 a 10 personas durante una jornada. Sin embargo, una sola máquina dobladora de barras de acero CNC solo necesita de 1 a 2 operadores, lo que permite procesar 2000 estribos estándar por hora, con una producción diaria máxima de 12 000 piezas, equivalente a la carga de trabajo de 10 a 15 trabajadores cualificados. Según los datos de aplicación del 23.º Proyecto Metalúrgico Químico Xinxang de Minmetals, tras la implementación de la dobladora CNC WGT-D3, el volumen diario de procesamiento de barras de acero en bruto aumentó de 1 a 10 toneladas, y un equipo de 2 personas puede sustituir al equipo tradicional de 20 a 30, ahorrando más de 800 000 yuanes en costes laborales por proyecto al año.

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Detalles de producto

Como equipo clave para la transformación inteligente de las industrias de infraestructura y construcción, la dobladora de barras de acero CNC está diseñada específicamente para el procesamiento de estribos en escenarios como vigas y columnas de edificios, barandillas de puentes y túneles de servicios públicos municipales. Gracias a su sistema de control numérico PLC de grado industrial y tecnología de servoaccionamiento de alta precisión, automatiza completamente el proceso de enderezamiento, fijación de longitud, doblado, conformado y corte de barras de acero, reemplazando por completo el método manual tradicional de doblado. Soluciona los problemas de la industria: baja eficiencia, grandes fluctuaciones de precisión y considerable desperdicio de material en el procesamiento manual. Actualmente, se ha aplicado ampliamente en proyectos clave como el 23.º Proyecto Químico Metalúrgico Xinxang de Minmetals y la construcción de puentes ferroviarios de alta velocidad, y se ha convertido en un equipo estándar en las plantas inteligentes de procesamiento de barras de acero.

máquina dobladora de barras de acero

Configuración del núcleo: la estructura modular sienta una base sólida para el rendimiento

El equipo adopta un diseño modular de "control inteligente + ejecución precisa + rodamiento estable", y cada unidad coopera para lograr un control de bucle cerrado integral del procesamiento. Las configuraciones clave integran las tecnologías más avanzadas del sector, como se detalla a continuación:

Sistema de Control CNC Inteligente: Equipado con un controlador PLC de grado industrial y una pantalla táctil de alta definición de 10-12 pulgadas, incorpora más de 500 conjuntos de plantillas gráficas de estribos estandarizadas. Permite configurar parámetros con una sola tecla para estribos rectangulares, circulares, de formas especiales y complejos 3D. Los nuevos operadores pueden trabajar de forma independiente tras una hora de capacitación. Los modelos de alta gama son compatibles con el sistema de gestión colaborativa BIM-MES, que permite cargar datos de cantidad y precisión de procesamiento en tiempo real para gestionar visualmente el progreso del proyecto y satisfacer las necesidades digitales de la construcción moderna.
Unidad de Ejecución de Procesamiento Preciso: Con un sistema de doble rueda de enderezamiento horizontal y vertical, combinado con cuatro juegos de ruedas de tracción y servomotores Dongling de alta potencia, logra enderezar sin tensión acero redondo enrollado de Φ5-Φ16 mm y barras de acero deformadas. La precisión de enderezamiento es un 60 % superior a la de los equipos tradicionales. El mecanismo de doblado del núcleo utiliza tecnología de temple y revenido de acero de alto manganeso y está equipado con tecnología de doblado de enlace inteligente 3D, que permite doblar en dos direcciones de 0 a 180°. La velocidad de doblado alcanza los 1050°/s y el error de doblado en un solo punto se controla dentro de ±0,5°, superando ampliamente el promedio del sector.
Sistema Auxiliar de Producción Eficiente: Equipado con dos juegos de bastidores de desenrollado mejorados de 2 toneladas, permite el procesamiento de alimentación sincronizada de doble línea y puede procesar dos barras de acero de Φ5-Φ12 mm simultáneamente. La eficiencia de producción es un 80 % superior a la de los equipos de una sola línea. Algunos modelos están equipados con mecanismos automáticos de retorno y desplazamiento de material, que permiten alternar con flexibilidad entre los modos de procesamiento de estribos, barras de gancho y barras de losa, logrando así una máquina multiusos y reduciendo considerablemente los costos de inversión.
Sistema de Rodamiento y Protección Estable: El cuerpo de la máquina está formado por soldadura integral de placas de acero engrosadas, y los componentes principales de soporte de carga están reforzados mediante temple. Puede funcionar de forma continua durante 24 horas sin fallos en entornos de obra complejos, como polvo y vibraciones, con una vida útil de 8 a 10 años. Incorpora freno de emergencia, protección contra sobrecargas y dispositivos de purificación de humos de aceite, que cumplen con los estándares de construcción ecológica y producción segura.

Ventajas del desempeño central: empoderamiento multidimensional para la mejora de la calidad y la eficiencia

1. Multiplicación de la eficiencia: reducción directa del 80% en los costos laborales

2. Precisión milimétrica: cero retrabajo para garantizar la calidad del proyecto

Gracias al control dual de bucle cerrado del servomotor y el sistema de control numérico, el error de longitud de la barra de acero se controla de forma estable con un margen de error de ±1 mm, la precisión del ángulo de flexión alcanza un margen de ±0,5° a ±1° y el error de rectitud de la barra de la losa se controla con un margen de error de 0,02 mm/m, superando con creces los requisitos del *Código de Aceptación de Calidad de la Construcción de Ingeniería de Estructuras de Hormigón*. El procesamiento de alta precisión mejora significativamente la uniformidad de las dimensiones de los estribos, mejora la estabilidad del esqueleto de acero durante el vertido del hormigón y reduce el desperdicio de material. La tasa de utilización de material aumenta del 85% del procesamiento manual tradicional a más del 98%, y los proyectos a gran escala pueden ahorrar más de 15 toneladas de consumibles de acero al año.

3. Adaptabilidad flexible: cambio fluido entre múltiples escenarios

El modelo estándar admite el procesamiento de acero redondo enrollado y barras de acero corrugado de Φ5-Φ16 mm. El procesamiento de doble línea se adapta a barras de acero de Φ5-Φ12 mm. El rango de longitud de los estribos abarca desde 90 mm hasta 2400 mm, y puede cambiar rápidamente entre los modos de procesamiento de estribos rectangulares, circulares, de formas especiales y complejos 3D. El diseño giratorio de la máquina principal, junto con la función de almacenamiento de parámetros programables, permite ajustar las especificaciones en tan solo 3-5 minutos y satisface las necesidades de diversos escenarios, como vigas y columnas de edificios, guardarraíles para ferrocarriles de alta velocidad y componentes prefabricados, sin necesidad de reemplazar el molde. Los modelos de alta gama pueden incluso procesar barras de acero de grado 4 para satisfacer los requisitos especiales de proyectos de alta resistencia.

4. Ahorro de energía y durabilidad: 30% de reducción adicional en costos de operación y mantenimiento

Gracias a la tecnología de ahorro energético de inversor de frecuencia intermedia, la potencia total del equipo es de 20-50 kW, y el consumo medio por hora es de tan solo 7-10 kW, un 28 % inferior al de los equipos de doblado tradicionales. Un solo equipo puede ahorrar más de 20 000 yuanes en facturas de electricidad al año. Su diseño modular facilita el mantenimiento. Los componentes principales de doblado tienen una garantía de 2 años. El mantenimiento diario solo requiere la inspección regular del nivel de aceite hidráulico y el desgaste de las ruedas de enderezamiento. La tasa de funcionamiento del equipo se mantiene estable por encima del 95 %, lo que reduce considerablemente las pérdidas por tiempo de inactividad.

Parámetros técnicos básicos

Elemento de parámetro	Modelo estándar (serie SGW12D)	Modelo de gama alta (Serie WGT-D3)
Procesamiento del diámetro de la barra de acero	Línea única Φ5-13 mm; Línea doble Φ5-10 mm	Línea única Φ5-16 mm; Línea doble Φ5-12 mm
Rango de ángulo de flexión	0-180° (Bidireccional)	0-180° (bidireccional, compatible con flexión 3D)
Precisión de procesamiento	Longitud ±1 mm; Ángulo ±1°	Longitud ±1 mm; Ángulo ±0,5°
Eficiencia de producción	1500-2000 piezas/hora (estribos estándar)	2000-2500 piezas/hora (estribos estándar)
Velocidad de tracción	80-100 m/min	100 m/min
potencia total	20-30 kW	48-50 kW
Dimensión general	8000×1600×1800 mm	8500×1800×2000 mm

Escenarios de aplicación y servicio posventa

El equipo es ampliamente aplicable a varios escenarios de construcción: Ingeniería de construcción de edificios (estribos de vigas y columnas, procesamiento de barras de losa), Infraestructura de puentes (barras de acero para barandillas, formación de estribos de cimentación de pilotes), Ingeniería municipal (túnel de servicios públicos, procesamiento de barras de acero para túneles), Fábrica de componentes prefabricados (producción en masa de estribos estandarizados) e Infraestructura química (procesamiento de barras de acero para cimentaciones de equipos grandes), etc. Para las necesidades de proyectos de alta resistencia, como ferrocarriles de alta velocidad y plantas de energía nuclear, se pueden proporcionar modelos de procesamiento de barras de acero de grado 4 personalizados y soluciones de procesamiento de estribos 3D.

Un sistema completo de servicio posventa proporciona un fuerte soporte para la construcción: se proporciona instalación gratuita en el sitio, puesta en marcha y capacitación especial de 2 días/3 personas para garantizar que los operadores puedan dominar rápidamente la configuración de parámetros y la resolución de problemas; toda la máquina tiene una garantía de 1 año y los componentes principales (servomotor, eje de flexión, sistema PLC) tienen una garantía de 2 años; 32 puntos de servicio en todo el país brindan mantenimiento en el sitio dentro de las 48 horas y la línea directa técnica las 24 horas responde en tiempo real para garantizar el funcionamiento continuo y estable del equipo.

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