Línea de producción de corte, roscado y rectificado de barras de acero CNC

Todo el proceso, desde la alimentación de la materia prima hasta la recogida del producto terminado, está automatizado mecánicamente. Acciones como el transporte, el volteo y el posicionamiento de las barras de acero no requieren intervención manual. Solo se necesitan dos operarios para controlar toda la línea de producción, lo que reduce los costos de mano de obra en más del 60 % en comparación con el modo de procesamiento manual tradicional. Un solo turno puede producir 20 secciones de jaulas de acero estándar de 12 metros al día, lo que duplica la eficiencia general.

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Detalles de producto

La línea de producción CNC de aserrado, roscado y rectificado de barras de acero es un equipo inteligente y totalmente automático que integra sistemas eléctricos, hidráulicos y neumáticos, diseñado específicamente para el procesamiento de barras de acero roscadas. Al integrar los conceptos de diseño europeos con las necesidades prácticas de la ingeniería nacional, este equipo realiza la operación integrada de todo el proceso de aserrado, ajuste de longitud, roscado y rectificado de barras de acero, revolucionando por completo el tradicional método de procesamiento manual descentralizado. Se utiliza ampliamente en diversos campos de la ingeniería de la construcción, como puentes, ferrocarriles de alta velocidad, construcción de viviendas y fábricas de componentes prefabricados, y es un equipo clave para mejorar la eficiencia y la calidad del procesamiento de barras de acero.

Máquina de corte, roscado y pulido de varillas de refuerzo

I. Estructura central y proceso de trabajo

El equipo adopta un diseño modular y consta de seis módulos principales: sistema de alimentación y almacenamiento, sistema de aserrado, sistema de roscado, sistema de rectificado, sistema de transporte y sistema de control CNC. Todos los componentes están perfectamente conectados para facilitar la operación de la línea de montaje.

Etapa de alimentación y almacenamiento: Equipada con un estante de almacenamiento de materia prima de gran capacidad, que puede conectarse con la máquina de alimentación automática de barras para lograr el modo de dosificación circular. El siguiente lote de materia prima puede completarse antes de que finalice el ciclo de procesamiento anterior, reduciendo considerablemente el tiempo de espera. La mesa de rodillos de alimentación totalmente automática adopta un diseño de rodillos en forma de V resistente al desgaste, que reduce el ruido y el desgaste, evitando la manipulación secundaria de la materia prima. La velocidad de transporte de las barras de acero puede alcanzar los 90 m/min.
Etapa de aserrado de precisión: La máquina principal de aserrado adopta un diseño de estructura de doble columna, que ofrece una elevación y aserrado estables. El dispositivo de presión de material de doble cara con cilindro hidráulico proporciona una fuerte fuerza de sujeción para garantizar que la barra de acero no se mueva durante el proceso de aserrado y reducir la pérdida de la hoja de sierra. El servomotor acciona el mecanismo de tornillo de avance para controlar la longitud fija, y el codificador se utiliza para la medición en tiempo real. La precisión de la longitud fija alcanza ±2 mm, lo que permite el procesamiento en un rango de longitud de 2,0 a 12 m, y el material sobrante se puede controlar con una precisión de 1 cm, lo que mejora significativamente el aprovechamiento del material. Para barras de acero de diferentes especificaciones, la eficiencia de aserrado único es excelente. Por ejemplo, solo se tarda aproximadamente 1 minuto en aserrar 18 barras de acero roscadas de Φ20.
Etapa de roscado automático: La mesa de rodillos roscadores transporta automáticamente las barras de acero aserradas mediante ruedas en forma de V, completando la alimentación y el posicionamiento sin asistencia manual. El cabezal principal de roscado realiza la operación completa de sujeción automática, desbarbado y laminado de roscas. Permite elegir con flexibilidad el modo de roscado de un solo extremo o de doble extremo según las necesidades de procesamiento, y es adecuado para barras de acero de diversos grados de resistencia, como HRB335, HRB400 y HRB500.
Etapa de rectificado fino: Se utiliza un mecanismo de rectificado de cabezal de fresado personalizado, equipado con seis cuchillas de alta resistencia, que realizan un rectificado completo en los extremos roscados de las barras de acero después del roscado para eliminar rebabas y capas de óxido, garantizando así que la superficie lisa de los extremos roscados cumpla con los estándares de conexión. Las cuchillas tienen una larga vida útil y son fáciles de reemplazar.
Etapa de recolección de producto terminado: a través de la conexión entre el mecanismo de giro de material inteligente y el silo de producto terminado, las barras de acero molidas se clasifican y recolectan automáticamente, realizando la circulación no tripulada de todo el proceso desde las materias primas hasta los productos terminados.

II. Parámetros básicos de rendimiento

Categoría de parámetro	Indicadores específicos	Observaciones
Rango de procesamiento	Diámetro de la barra de acero: 12-50 mm; Longitud: 2,0-12 m	Adecuado para acero roscado de grado HRB335/400/500, acero redondo, etc.
Rendimiento de aserrado	Ancho de corte: 450 mm; Precisión de longitud fija: ±2 mm; Regulación continua de la velocidad de alimentación	Estructura de doble columna, sujeción hidráulica de doble cara.
Eficiencia de producción	800-1000 extremos de rosca aserrados y roscados cada 10 horas/día; 400-500 barras de acero	18 barras de acero de Φ20 por minuto de corte
Configuración de energía	Potencia total: aproximadamente 45 kW; Motor principal de corte: 4 kW; Motor de la bomba de aceite: 1,1 kW	Sistema de energía de ahorro de energía, consumo de energía reducido en un 30% en comparación con los procesos tradicionales
Especificaciones del equipo	Dimensiones generales: 28000 × 7000 × 2000 mm; Estantería de almacenamiento de materia prima de gran tonelaje	Adecuado para necesidades de sitios de producción a gran escala
Capacidad de procesamiento	30 barras de acero de Φ12 por vez; 18 barras de acero de Φ20 por vez; 9 barras de acero de Φ40 por vez	Diferentes diámetros se corresponden con diferentes cantidades de corte

III. Ventajas competitivas fundamentales

1. Automatización de procesos completos con una importante reducción de costes y mejora de la eficiencia

Todo el proceso, desde la alimentación de la materia prima hasta la recogida del producto terminado, está automatizado mecánicamente. Acciones como el transporte, el volteo y el posicionamiento de las barras de acero no requieren intervención manual. Solo se necesitan dos operarios para controlar toda la línea de producción, lo que reduce los costos de mano de obra en más del 60 % en comparación con el modo de procesamiento manual tradicional. Un solo turno puede producir 20 secciones de jaulas de acero estándar de 12 metros al día, lo que duplica la eficiencia general.

2. Control preciso para mejorar la utilización del material

Gracias al control de longitud fija dual mediante servomotor y codificador, el error de longitud de corte se controla con un margen de error de ±2 mm, el material sobrante de la barra de acero más corta puede ser de 1 cm y la tasa de utilización de material se incrementa en más del 1,5 % en comparación con los procesos tradicionales. El proceso de roscado realiza el desbarbado y el laminado de roscas automáticos, y la precisión del extremo de la rosca cumple con las normas nacionales, con una tasa de calificación de juntas a tope del 100 %, lo que evita pérdidas por retrabajo.

3. Gran durabilidad y menores costos de operación y mantenimiento.

Los componentes clave están fabricados con materiales de alta resistencia al desgaste: el rodillo transportador adopta un diseño en forma de V resistente al desgaste, lo que aumenta su vida útil en un 50 %; la máquina de aserrado principal cuenta con una estructura de doble columna con sujeción hidráulica, lo que reduce la pérdida de la hoja de sierra en un 30 %; la rectificadora incorpora un cabezal de fresado personalizado y un diseño de seis hojas, que permite un funcionamiento continuo de más de 300 horas con un solo reemplazo. El equipo presenta una baja tasa de fallos y el coste anual de operación y mantenimiento es un 20 % inferior al de productos similares.

4. Adaptación flexible para satisfacer diversas necesidades

Permite cambiar con flexibilidad entre los modos de roscado de un extremo y de dos extremos según las necesidades de construcción, admite el procesamiento de barras de acero de especificaciones completas de 12 a 50 mm y se adapta a barras de acero de diferentes diámetros sin cambiar de molde. El sistema CNC está equipado con un PLC industrial y una pantalla táctil que almacena 7 conjuntos de parámetros de producción, admite la medición inteligente de longitud de memoria y responde rápidamente a las necesidades de producción de múltiples lotes.

IV. Escenarios de aplicación y casos de éxito

Esta línea de producción es ideal para diversos escenarios, como puentes, autopistas, ferrocarriles, edificios de gran altura, fábricas de componentes prefabricados y centros de procesamiento y distribución de barras de acero, especialmente para el procesamiento de barras de acero de gran tonelaje y alta calidad. Actualmente, se ha aplicado con éxito en numerosos proyectos de infraestructura a gran escala, como el Grupo de la 12.ª Oficina de Ferrocarriles de China y el Grupo de la Oficina de Ingeniería de Puentes Mayores de China. El procesamiento diario de jaulas de acero alcanza los 180 metros, lo que supone un ahorro anual de más de un millón de yuanes en mano de obra, y la producción estandarizada cumple plenamente con los estrictos requisitos de supervisión.

V. Sistema de Garantía del Servicio

Instalación y puesta en marcha: proporcionamos un estudio en el sitio, un plan de instalación personalizado y servicios de puesta en marcha gratuitos para garantizar que el equipo se ponga en producción rápidamente.
Respuesta posventa: mecanismo de respuesta de mantenimiento las 24 horas, soluciones de retroalimentación dentro de las 24 horas posteriores a la aceptación y almacenes de repuestos están instalados en muchos lugares del país.
Servicios de Capacitación: Brindamos capacitación especial a los operadores, cubriendo todo el proceso de operación del equipo, mantenimiento diario y diagnóstico de fallas.
Servicios de valor agregado: Implementar visitas de retorno en tres etapas (1 mes después de la entrega, 6 meses después de la entrega y 1 año después del vencimiento del período de garantía de calidad) y brindar servicios de valor agregado como actualización técnica e inspección en el sitio.